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1. 유압 시스템에서의 압력 센서 적용

유압 시스템에서 압력 센서는 주로 힘의 폐루프(Closed-loop) 제어를 수행하는 데 사용됩니다. 제어 스풀(spool)이 갑자기 이동할 경우, 매우 짧은 시간 안에 시스템 작동 압력의 몇 배에 달하는 피크 압력이 발생할 수 있습니다.

일반적인 이동식 및 산업용 유압 시스템에서는 이러한 극한 조건을 고려하지 않고 설계된 압력 센서는 쉽게 파손될 수 있습니다. 따라서 충격에 강한(내충격성) 압력 센서를 사용하는 것이 필수적입니다.

압력 센서가 내충격성을 확보하는 방법에는 크게 두 가지가 있습니다.
하나는 스트레인 게이지 칩을 변경하는 방법이며, 다른 하나는 외부 코일을 연결하는 방법입니다. 유압 시스템에서는 설치가 간편하다는 이유로 주로 첫 번째 방법이 사용됩니다. 또 다른 이유는 압력 센서가 유압 펌프로부터 지속적인 압력 맥동을 받기 때문입니다.

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2. 안전 제어 시스템에서의 압력 센서 활용

압력 센서는 안전 제어 시스템에서 자주 사용되며, 주로 공기 압축기 자체의 안전 관리 시스템에 적용됩니다. 안전 제어 분야에는 다양한 센서가 사용되는데, 매우 보편적인 센서인 압력 센서가 안전 제어 시스템에 적용되는 것은 자연스러운 일입니다.

안전 제어 분야에서의 적용은 일반적으로 성능, 가격, 실제 운용 시의 안전성과 편의성 측면에서 고려됩니다. 실무적으로 압력 센서를 선택한 결과 매우 우수한 효과가 입증되었습니다.

압력 센서는 기계 장비의 가공 기술을 활용하여 소형 칩 위에 여러 부품과 신호 컨디셔너를 집적한 구조로, 소형화가 큰 장점이며 저렴한 가격 또한 중요한 장점입니다. 이러한 특성은 시스템 테스트의 정확도를 일정 부분 향상시킬 수 있습니다.

안전 제어 시스템에서는 공기 배출구의 배관 장비에 압력 센서를 설치하여 압축기로부터 발생하는 압력을 일정 범위 내로 제어함으로써 보호 기능을 수행합니다. 이는 매우 효과적인 제어 방식입니다. 압축기가 정상적으로 기동될 때 압력 값이 상한선에 도달하지 않으면, 컨트롤러는 흡입구를 열어 장비가 최대 출력에 도달하도록 조정합니다.

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3. 사출 금형에서의 압력 센서 적용

압축형 로드셀은 사출 금형에서 중요한 역할을 합니다. 압축 로드셀은 사출 성형기의 노즐, 핫 러너 시스템, 콜드 러너 시스템 및 금형 캐비티 등에 설치될 수 있습니다. 이를 통해 캐비티 내부의 플라스틱 압력을 측정할 수 있습니다.

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4. 광산 압력 모니터링에서의 압력 센서 활용

센서 기술은 광산 압력 모니터링의 핵심 기술 중 하나입니다. 한편으로는 기존의 다양한 센서를 올바르게 적용하여 광산 산업에 기여해야 하며, 다른 한편으로는 센서 제조사 입장에서 더 많은 광산 환경에 적합한 새로운 압력 센서를 지속적으로 개발해야 합니다.

광산 압력 센서에는 여러 종류가 있으며, 광산의 특수한 환경을 고려하여 주로 다음과 같은 센서가 사용됩니다.
진동 와이어 압력 센서, 반도체 스트레인 게이지, 금속 스트레인 게이지 압력 센서, 차동 변압기식 압력 센서 등이 있습니다.

이러한 센서들은 광업 분야에서 폭넓게 사용되며, 어떤 센서를 선택할지는 구체적인 채굴 환경에 따라 결정됩니다.

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5. 수면 개선(수면 모니터링)에 활용되는 압력 센서

압축 로드셀 자체가 수면을 직접적으로 개선하는 것은 아니지만, 이를 매트리스 아래에 설치하면 활용할 수 있습니다. 압축 로드셀은 감도가 매우 높아 사람이 뒤척이거나 심장 박동, 호흡 등과 같은 동작이 발생할 때 이를 감지할 수 있습니다.

센서는 이러한 정보를 분석하여 수면 중인 사람의 수면 상태를 추정하며, 심박수와 호흡 리듬 등의 수면 데이터를 수집합니다. 최종적으로 이 데이터를 처리하여 하나의 음악으로 변환할 수도 있으며, 예를 들어 하룻밤의 수면 상태를 몇 분 분량의 음악으로 압축해 표현할 수도 있습니다.

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6. 압축기, 에어컨 및 냉동 장비에서의 압력 센서 적용

압력 센서는 공기 압축기, 에어컨 및 냉동 장비에 널리 사용됩니다. 이러한 센서 제품은 크기가 작고 설치가 간편하며, 압력 유도 포트는 일반적으로 특수 밸브 핀 구조를 채택하고 있습니다.

로드셀은 반드시 조심스럽게 취급해야 합니다.
특히 알루미늄 합금 재질을 탄성체로 사용하는 소용량 로드셀의 경우, 충격이나 낙하로 인한 진동만으로도 큰 출력 오차가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 일부 캔틸레버형 로드셀은 알루미늄으로 제작됩니다.

하중 장치의 설계 및 설치 시 하중 방향을 고려해야 합니다.
하중이 로드셀의 힘 작용 축과 일치하도록 설계·설치하여, 기울어진 하중이나 편심 하중의 영향을 최소화해야 합니다. 특히 플레이트형 로드셀을 사용하는 경우에는 인장 방향과 힘의 방향이 서로 평행하도록 주의해야 합니다.

수평 조정에 유의해야 합니다.
힘 측정용 로드셀을 사용할 경우, 베이스 설치면을 수평계로 조정하여 수평을 맞춰야 합니다.
여러 개의 센서를 동시에 사용하는 경우에는 각 센서 베이스의 설치면이 가능한 한 동일한 수평면에 있도록 해야 하며, 이는 각 센서가 동일한 하중을 받도록 하기 위함입니다. 플랫폼 저울이나 브리지 로드셀을 구성할 때 특히 중요합니다.

선정한 로드셀의 범위에 따라 정격 하중을 결정해야 합니다.
로드셀 사양서에 명시된 측정 범위를 기준으로 사용 로드셀의 하중 등급을 결정하십시오.

케이블을 임의로 연장하지 마십시오.
부득이하게 연장이 필요한 경우에는 접합부를 주석 납땜 처리하고, 방습 실란트를 추가하여야 합니다.

로드셀 주변에 보호용 차폐물을 설치하는 것이 좋습니다.
이는 이물질이 센서의 가동 부위로 떨어져 측정 정확도에 영향을 주는 것을 방지하기 위함입니다.

센서 케이블은 강한 전원선이나 펄스 신호 발생원으로부터 멀리 배치해야 합니다.
피할 수 없는 경우에는 로드셀 케이블을 철관에 별도로 통과시키고, 연결 거리를 최대한 짧게 유지해야 합니다.

제조사의 사양에 따라 정격 하중을 선택하고 과부하를 피해야 합니다.
로드셀에는 일정 수준의 과부하 허용 범위가 있지만, 설치 및 사용 과정에서는 이러한 상황을 최대한 피해야 합니다. 짧은 시간의 과부하라도 센서에 장기적인 손상을 줄 수 있습니다.

고정밀 측정이 필요한 경우 예열이 필요합니다.
로드셀과 계측기를 사용하기 전에 약 30분간 예열한 후 사용하는 것이 바람직합니다.

토크 센서는 크게 동적 토크 센서와 정적 토크 센서의 두 가지로 나뉩니다. 그렇다면 동적 토크 센서와 정적 토크 센서의 차이점은 무엇일까요? 이는 조립 공정을 고려하는 많은 공장에서 반드시 이해해야 할 내용으로, 제품의 최종 조립 품질과 직접적인 관련이 있습니다. 이에 카스스케일에서는 간단히 소개하고자 합니다.

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토크 센서는 전형적인 비접촉식 토크 센서 구조에 속함

동적 토크 센서는 비접촉 방식으로 신호를 출력하며, 탄성 샤프트의 전기 신호를 측정할 수 있습니다. 이는 탄성 샤프트에 적용되는 저항 스트레인 전기 측정 기술입니다. 상부에는 스트레인 브리지가 형성되어 있으며, 스트레인에 전원을 공급하는 동시에 신호를 증폭한 후 전압-주파수 변환을 거쳐 스트레인에 비례하는 주파수 신호로 변환됩니다.

조립 공정 중 공구나 장비에 실시간으로 표시되는 토크는 볼트가 동적 마찰을 극복하면서 발생하는 토크입니다. 일반적인 토크 공구나 체결 장비에 사전 설정되는 토크 값 또한 동적 토크 값입니다.

동적 토크 센서는 적용 범위가 매우 넓으며, 모터, 엔진, 내연기관, 트랙터, 자동차, 항공기, 각종 선박, 광산 기계 등의 토크 측정에 사용될 수 있습니다. 또한 하수 처리 시스템의 토크 및 출력(동력) 측정은 물론, 산업 전반에서 다양한 회전 동력 장비의 출력 토크와 동력을 감지하는 데 사용됩니다.

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정적 토크 센서는 저항 스트레인 원리를 기반으로 함

정적 토크 센서는 토크로 인해 발생하는 변형(스트레인)을 이에 선형적으로 비례하는 전기 신호로 변환하는 원리를 기반으로 합니다. 정적 토크 측정 센서는 360도를 초과하여 회전할 수 없습니다.

장비의 정적 작업 토크를 측정해야 하는 경우, 정적 토크 센서와 동적 토크 센서 모두 측정 요구를 충족할 수 있습니다. 그러나 비용 절감을 위해서는 정적 토크 센서 사용을 권장합니다.

정적 토크 센서는 일반적으로 토크 변화가 느린 조건에서의 시험에 사용되며, 샘플링 속도는 보통 초당 50회 미만입니다. 예를 들어 수동 토크 렌치 시험, 변속기의 정적 부하 토크 시험 등이 이에 해당합니다.

정적 토크 센서의 적용 분야는 주로 시험기, 실험 장비, 정적 토크 검출과 같은 테스트 시스템입니다.

1. 로드셀의 작업 환경 고려

로드셀을 선택할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항은 로드셀이 실제로 설치·사용될 작업 환경입니다. 환경 조건은 로드셀이 정상적으로 작동할 수 있는지, 즉 안전하고 신뢰성 있게 사용할 수 있는지를 결정할 뿐만 아니라, 로드셀의 정상 사용 수명에도 직접적인 영향을 미칩니다.

그렇다면 환경은 로드셀에 어떤 영향을 미칠까요? 일반적으로 다음과 같은 요소들이 있습니다.
장기간 과도하게 높은 온도에 노출될 경우, 코팅 재료가 심각하게 손상되거나 녹아내릴 수 있으며, 심지어 납땜 접합부가 벌어질 수도 있습니다.
고습 환경, 산성 부식 환경, 공기 중 분진이 많은 환경은 부품의 단락(쇼트) 현상을 유발하는 주요 원인이 됩니다.
또한 전자기장은 출력 신호를 교란시켜 신호 왜곡이나 불안정을 초래할 수 있으며, 폭발성·인화성 환경은 사람과 장비 모두에 심각한 안전 위협이 됩니다.

2. 로드셀의 적용 범위 고려

각 로드셀 유형에는 고유한 사용 범위와 용도가 있으며, 이에 대해 명확히 이해해야 합니다.
예를 들어, 알루미늄 합금 캔틸레버형 로드셀은 쇼핑몰이나 슈퍼마켓 등에서 흔히 볼 수 있는 전자 가격 계산 저울에 주로 사용됩니다.
공장 생산 공정에서 사용되는 계량 피더(weighing feeder)의 경우에는 강철 캔틸레버 빔 타입 센서가 자주 사용됩니다.
또한 벌크 화물과 같은 대용량 중량 계측에는 강철 브리지 타입 로드셀이 적합합니다.

3. 제조사의 권장 사항 채택

실제로 구매자는 로드셀 공급업체에 적용 환경과 요구 사항을 제시하고, 제조사가 제공하는 권장 사항을 따르는 것이 가장 안전합니다.
센서 제조사는 다양한 작업 환경과 적용 조건을 기반으로 캔틸레버형 로드셀, 스포크형 로드셀, 싱글 포인트 로드셀 등 여러 제품군을 설계·제조하는 전문 업체이기 때문입니다. 이러한 전문적인 경험을 바탕으로 최적의 제품 솔루션을 제안할 수 있습니다.

Датчик давления — это устройство, которое воспринимает давление и преобразует его изменение в электрический выходной сигнал. Он является одним из наиболее распространённых типов датчиков в автоматизированном оборудовании, а также ключевым элементом систем автоматического измерения силы. Для правильного использования датчиков давления необходимо прежде всего понимать их основные параметры.

Датчики давления в основном имеют следующие параметры:

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1. Диапазон (Range)

Диапазон означает номинальную нагрузку датчика давления. Обычно используются такие единицы измерения, как кгс (KGf), Н (N) и т. д.
Например, при диапазоне 100 кгс диапазон измерений датчика составляет 0–100 кгс.

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2. Чувствительность (Sensitivity)

Чувствительность — это коэффициент выходного сигнала датчика давления, единица измерения — мВ/В. Наиболее распространённые значения: 1 мВ/В, 2 мВ/В.

Полный выходной сигнал датчика давления рассчитывается по формуле:

Полный выход = рабочее напряжение × чувствительность

Например, при рабочем напряжении 5 В DC и чувствительности 2 мВ/В полный выход составит:
5 В × 2 мВ/В = 10 мВ.

Если полный диапазон датчика давления составляет 100 кг, то при нагрузке 100 кг выходной сигнал будет 10 мВ,
а при нагрузке 50 кг — 5 мВ.

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3. Нелинейность (Nonlinearity)

Нелинейность — это процент максимального отклонения между выходным значением при отсутствии нагрузки и выходным значением при номинальной нагрузке, определённый по сравнению идеальной прямой линии и фактически измеренной кривой увеличения нагрузки, относительно номинального выходного сигнала.

Теоретически выходной сигнал датчика должен быть линейным, однако на практике это не так. Нелинейность отражает степень отклонения от идеальной линейной характеристики.

Единица измерения нелинейности — %FS (от полной шкалы).
Ошибка нелинейности = диапазон × нелинейность

Например, при диапазоне 100 кг и нелинейности 0,05 %FS ошибка нелинейности составит:
100 кг × 0,05 % = 0,05 кг.

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4. Повторяемость (Repeatability)

Ошибка повторяемости относится к многократному нагружению датчика до номинальной нагрузки и последующей разгрузке при одинаковых условиях окружающей среды. Она определяется как максимальная разница выходных значений в одной и той же точке нагрузки, выраженная в процентах от номинального выходного сигнала.

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5. Ползучесть (Creep)

Ползучесть означает изменение выходного сигнала датчика давления со временем при неизменной нагрузке и неизменных условиях испытаний. Обычно выражается в процентах от номинального выходного сигнала и, как правило, измеряется за интервал 30 минут.

압력 센서(Pressure Sensor)는 압력을 감지하여 그 압력의 변화를 전기 신호로 변환해 출력하는 장치로, 자동화 장비에서 가장 일반적으로 사용되는 센서이며 자동 힘(하중) 측정 장비의 핵심 구성 요소이기도 합니다. 압력 센서를 올바르게 사용하기 위해서는 먼저 압력 센서의 주요 파라미터를 이해해야 합니다.

압력 센서의 주요 파라미터는 다음과 같습니다.

1. 범위 (Range)

범위란 압력 센서의 정격 하중을 의미합니다. 일반적인 단위로는 kgf, N 등이 사용됩니다.
예를 들어 범위가 100kgf인 경우, 센서의 측정 범위는 0~100kgf입니다.

2. 감도 (Sensitivity)

감도는 압력 센서의 출력 신호 계수를 의미하며, 단위는 mV/V입니다. 일반적으로 1mV/V, 2mV/V 등이 사용됩니다.

압력 센서의 전체 출력(Full Scale Output)은 다음과 같이 계산됩니다.

전체 출력 = 인가 전압 × 감도

예를 들어, 인가 전압이 5VDC이고 감도가 2mV/V라면,
전체 출력은 5V × 2mV/V = 10mV가 됩니다.

만약 압력 센서의 전체 범위가 100kg이고 100kg의 하중이 가해지면 출력은 10mV가 되며,
50kg의 하중이 가해질 경우 출력은 5mV가 됩니다.

3. 비선형성 (Nonlinearity)

비선형성이란 무부하 상태와 정격 하중 상태에서의 출력 값을 기준 직선과 실제 측정된 하중 증가 곡선과 비교했을 때 발생하는 최대 편차를 정격 출력 값에 대한 백분율로 나타낸 것입니다.

이론적으로 센서의 출력은 선형이어야 하지만, 실제로는 완전한 선형이 아니며 이 이상적인 값에서 벗어난 정도를 비선형성이라고 합니다.

비선형성의 단위는 %FS(Full Scale)이며,
비선형 오차 = 범위 × 비선형성 으로 계산됩니다.

예를 들어, 범위가 100kg이고 비선형성이 0.05%FS라면,
비선형 오차는 100kg × 0.05% = 0.05kg이 됩니다.

4. 반복성 (Repeatability)

반복 오차란 동일한 환경 조건에서 센서에 정격 하중을 반복적으로 가했다가 제거할 때, 동일한 하중 지점에서 측정되는 출력 값의 최대 차이를 정격 출력에 대한 백분율로 나타낸 것입니다.

5. 크리프 (Creep)

크리프란 하중이 일정하게 유지되고 다른 시험 조건도 변하지 않는 상태에서, 시간이 경과함에 따라 압력 센서 출력이 변화하는 정도를 정격 출력 대비 백분율로 나타낸 것입니다.
일반적으로 측정 시간은 30분 기준으로 합니다.

우리는 다양한 계량 시스템에 적용되는 전 세계의 여러 로드셀 제품들을 알고 있습니다. 그중 캔틸레버 로드셀(Cantilever Load Cell)은 대표적인 제품군 중 하나로, 플랫폼 스케일을 비롯한 다양한 계량 시스템에서 널리 사용되고 있습니다. 계량 센서 기술의 지속적인 혁신과 함께, 이러한 제품들은 많은 기업에 큰 편의성과 효율성을 제공하고 있습니다.

캔틸레버 로드셀은 한쪽 끝은 고정되고, 다른 한쪽 끝에 하중이 가해지는 구조를 가지고 있습니다. 하중 전달 방식으로는 강구(스틸 볼) 힘 전달 구조, 상·하 압력 헤드 지지 방식 또는 이중 볼 헤드 구조를 사용하며, 우수한 밀봉 구조를 갖추고 있습니다.
하중이 가해진 후 자동 정렬(Self-aligning) 성능이 뛰어나며, 설치가 간편하고 사용이 쉽고, 상호 호환성이 뛰어난 것이 특징입니다.

캔틸레버 로드셀의 주요 적용 분야

• 계량 저울
• 플랫폼 스케일
• 호퍼 스케일
• 크레인 스케일
• 레버 시스템을 이용한 항공기 계량 시스템
• 고체 및 유체 유량 계량 시스템
• 체중계
• 배합 스케일
• 박스 계량 스케일
• 정밀 화학 배합 스케일 등

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플랫폼 스케일 개요

플랫폼 스케일은 일반 저울과 트럭 스케일 사이의 전자식 계량 장비입니다. 계량 대상의 무게와 용도에 따라 다음과 같이 분류됩니다.

• 일반형
• 정밀형
• 고정밀형

또한 사용 환경에 따라

• 일반형 플랫폼 스케일
• 방폭형 플랫폼 스케일
  로 구분됩니다.

기업의 생산 활동이 확대됨에 따라 플랫폼 스케일은 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되고 있습니다. 최신 고품질 탄소강 구조의 계량 플랫폼은 구조가 컴팩트하고 합리적이며, 체커 플레이트(패턴 강판) 상판을 적용해 내구성이 뛰어납니다.
시스템은 높은 정확도, 빠른 계량 속도, 안정적이고 신뢰성 있는 성능을 제공하며, 설치 및 유지보수가 간편하고 이동이 쉬워 다양한 산업 현장에서 폭넓게 활용되고 있습니다.

우리는 이미 운전면허 시험이 더 이상 사람이 직접 채점하는 방식이 아니라, 이른바 컴퓨터 판정 방식으로 이루어진다는 것을 알고 있습니다. 그렇다면 컴퓨터는 어떻게 시험 결과를 판단할까요?
그 핵심에는 바로 **센서(Sensor)**가 사용됩니다. 실제로 운전면허 시험뿐만 아니라 평소 운전 연습 과정에서도 다양한 센서가 활용되고 있습니다.

예를 들어, 운전면허 시험에서는

• 바퀴가 차선을 밟았는지 여부
• 차량이 규정 구역을 벗어났는지
• 정해진 위치에 정확히 정차했는지

와 같은 항목을 엄격하게 평가합니다. 이러한 판단을 위해 적외선 센서가 사용됩니다. 적외선 센서를 통해 바퀴가 선을 밟았는지, 차체가 기준선을 넘었는지, 지정된 정차 지점에 정확히 멈췄는지 등을 비교적 간단하게 판별할 수 있습니다.

또한 운전 연습 과정에서도 센서가 활용됩니다. 예를 들어, 각도 센서를 사용하여 차량이 외나무다리(단일 교량)를 통과할 때의 기울기나 균형 상태를 측정할 수 있습니다.

이처럼 운전면허 시험과 운전 교육 과정 전반에 걸쳐 센서가 사용되고 있으며, 현재는 사용되는 센서 종류가 많지는 않지만, 운전면허 시험 제도의 개편과 자동화가 진행될수록 더 다양한 센서가 적용될 것으로 예상됩니다.
이러한 센서들은 반드시 높은 정밀도, 우수한 감도, 안정적인 품질과 신뢰성을 갖추어야 합니다.

로드셀(Load Cell)은 정적 측정과 동적 측정에 널리 사용되는 힘(하중) 센서입니다.
로드셀은 측정 대상의 질량을 전기 신호로 변환하여 무게를 측정하며, 이 과정에서 **중력 가속도(g)**와 **공기 부력(f)**의 영향도 함께 고려됩니다.

따라서 로드셀에서 가장 중요한 요소는
정확도, 일관성, 그리고 신뢰성입니다.
이는 로드셀의 핵심적인 역할이자 가장 중요한 책임이라 할 수 있습니다.

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로드셀의 성능은 무엇에 의해 결정될까요?

겉으로 보면 전통적인 로드셀은 다음과 같은 구성 요소로 이루어져 있습니다.

• 알루미늄 또는 열처리된 강철 구조물
• 스트레인 게이지
• 보상 저항
• 배선 및 연결부
• 충진재
• 코팅 또는 보호막

이렇게 보면 **외형이 비슷한 두 개의 계량 센서가 얼마나 다를 수 있을까?**라는 의문이 들 수 있습니다.
하지만 실제로는 원재료와 제조 공정에 따라 성능 차이가 크게 발생합니다.

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고품질 산업용 로드셀의 조건

우수한 산업용 로드셀은 다음과 같은 특성을 가져야 합니다.

• 우수한 방습 성능
  → 습기는 로드셀 고장의 가장 큰 원인입니다.
• 뛰어난 내구성
  → 보수적인 설계 기준에서도 10만 회 이상의 반복 하중을 견디며 피로 파손이 없어야 합니다.
• 규격 성능 충족
  → 직선성, 히스테리시스, 온도 보상 등 명시된 사양을 만족해야 합니다.
• 일관된 품질
  → 생산 로트(배치)마다 성능 편차가 없어야 합니다.

모든 제조사가 이러한 조건을 충족하는 것은 아니며,
이것이 겉모습은 같아 보이지만 성능·신뢰성·내구성이 다른 이유입니다.

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로드셀 성능 차이를 만드는 두 가지 핵심 요소

1. 내구성 설계

로드셀의 가장 기본적인 설계 목표는
10만 회 이상의 반복 계량에도 기계적 피로 파손이 발생하지 않는 것입니다.

• 컴퓨터 기반 **유한요소해석(FEA)**을 통해 구조를 최적화
• 센서 전체에 응력 집중이 발생하지 않도록 설계
• 스트레인 게이지가 부착된 위치에만 필요한 응력이 집중되도록 조정
• 컴팩트한 구조 설계로 과부하에도 견딜 수 있는 강도 확보

이러한 설계가 로드셀의 장기적인 신뢰성을 보장합니다.

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2. 방습(방수) 설계

로드셀에서 가장 습기에 취약한 부분은 스트레인 게이지입니다.
습기가 스트레인 게이지 저항체에 침투하면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 출력 불안정
• 측정 오차 증가
• 심한 경우 센서 전체 고장

이를 방지하기 위해 고품질 로드셀은 다음과 같은 방습 설계를 적용합니다.

① 스트레인 게이지 보호

• 스트레인 게이지를 방수 재료로 완전히 코팅하여 습기 차단

② 저습 환경 유지

• 제조 및 밀봉 과정에서 습도가 낮은 환경을 유지
• 외부 습기가 내부로 유입되지 않도록 설계

③ 고품질 복합 방수 씰

• 전 작동 온도 범위에서 투습률이 매우 낮은 방수 씰 사용
• 센서 내부 부품을 안정적으로 보호

④ 접합부 방수 처리

• 납땜 부위, 유리-금속 케이블 접합부에 추가 방습 설계 적용

⑤ 고품질 케이블 사용

• 내부 도체와 외피가 밀착된 고품질 케이블 사용
• 케이블 심선을 통해 습기가 내부로 침투하는 것을 방지

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정리

겉보기에는 비슷해 보이는 로드셀이라도
✔ 설계 방식
✔ 방습 기술
✔ 내구성 기준
✔ 제조 공정

에 따라 성능, 수명, 신뢰성은 크게 달라집니다.

특히 습기 저항과 내구성 설계는 고품질 계량 센서를 결정짓는 핵심 요소이며,
이 차이가 실제 산업 현장에서의 안정성과 정확도를 좌우하게 됩니다.